Ein Besuch bei thyssenkrupp Duisburg ermöglicht es, live dabei zu sein, wenn Stahl gekocht wird. Diese tolle Gelegenheit hatten unsere internationalen Gaststudierenden an einem kalten Novembertag. Das International Office hatte diesen „Field Trip“ organisiert und die Teilnehmer aus Frankreich, Russland, Südkorea,  Spanien und Mexiko waren begeistert.

Stahl ist der Stoff, der aus unserem Leben einfach nicht wegzudenken ist. Schlicht alles, vom klitzekleinen Nagel bis zum gigantischen Wolkenkratzer, kann aus Stahl sein. Mit nur ein bisschen Phantasie fühlst Du Dich wie ein Liliputaner in einer riesigen Küche, während Du beobachtest, wie im Norden von Duisburg, direkt am Hafen, im größten Stahlwerk Europas rund um die Uhr gekocht wird.

Das Gelände ist riesig. Fast fünfmal so groß wie Monaco. Und Du fährst mit einem Bus von Werk zu Werk und bekommst wirklich beeindruckende Einblicke. Doch zuvor gibt es erstmal eine Einweisung in die Sicherheitsvorschriften. Denn natürlich fliegen Späne, wo gehobelt wird. In diesem Fall sind es glühendheiße Funken vom kochenden Eisen. Doch Sicherheit steht an erster Stelle. Deshalb kann wirklich nichts passieren, wenn man sich an die Vorschriften hält. Feste Schuhe zum Beispiel, lange Hosen, lange Ärmel. Und überall auf dem Gelände sind Helm und Brille zu tragen.

Dann aber kann’s losgehen. Die Stahlproduktion beginnt im Herzen des Stahlwerks. Das ist der fast 90 Meter hohe Hochofen, in dem die Schmelzer Eisenerz zu Roheisen schmelzen. Riesige Schiffe kommen aus der ganzen Welt hier an und bringen unvorstellbare Mengen Eisenerz. Der Brennstoff für die Verarbeitung ist Koks, der in einer eigenen Kokerei auf dem Gelände aus Kohle gewonnen wird. Auch die Kohle kommt auf Schiffen von überall her hier an. Übrigens erzeugt thyssenkrupp in Duisburg mithilfe von Gasen, die bei der Stahlproduktion entstehen, auch selbst den in großen Mengen benötigten Strom. All das spart enorme Kosten.

Im Hochofen wird das Eisenerz auf den Koks gefüllt. Dann wird von unten extrem heiße Luft in den Hochofen geblasen. Bei 1300 Grad Temperatur heißt diese Luft nicht umsonst „Heißwind“. Das Eisenerz schmilzt in der entstehenden großen Hitze. Eine chemische Reaktion entzieht dabei dem Eisenerz den Sauerstoff. Dabei entsteht das Roheisen. Es ist flüssig, sagenhafte 1500 Grad heiß und sammelt sich am Boden des Hochofens.

Was jetzt folgt, nennt man Abstich. Und es ist wirklich spektakulär. Denn jetzt sieht man das flüssige Roheisen. Mit einem riesigen Bohrer wird ein Loch in den Hochofen gebohrt. Das Roheisen fließt rotglühend ab. Natürlich wird das Loch dann wieder verschlossen. Der Hochofen läuft währenddessen weiter, Tag und Nacht, 25 Jahre lang. Ihn zwischendurch abzuschalten wäre ein extrem kostspieliges Vergnügen. Denn dadurch würde die Temperatur schnell fallen. Das Material im Inneren würde fest, und es würde „anbacken“. Der Prozess wäre unterbrochen und könnte nicht mehr fortgesetzt werden. Sehr aufwändige Reinigungsarbeiten wären die Folge.

Flüssiges Roheisen fließt wie Wasser, aber es sieht aus wie flüssiges Feuer. Das zu beobachten ist wirklich ein tolles Schauspiel. Fotografieren ist bei thyssenkrupp Duisburg leider verboten. Aber zum Glück kann man es ja live erleben. Es wird nun in eine Torpedopfanne abgelassen. Das sind extrem hitzebeständige Waggons, in denen das Roheisen auf der Schiene vom Hochofen zum eigentlichen Stahlwerk transportiert wird. Das Gewicht eines solchen Zuges kann dann schon mal bei rund 1200 Tonnen liegen.

Erst im Stahlwerk findet das eigentliche Stahlkochen statt. Das glühende Roheisen wird zusammen mit geschreddertem Stahlschrott in einen Konverter gekippt, der aussieht wie ein gigantischer Kochtopf. 300 Tonnen Material fasst der riesige Kochtopf. Ganz wie in der Küche werden die Zutaten nun ordentlich zusammengemixt. Im Konverter, dem „Umwandler“, entsteht aus den Zutaten eine köstliche Stahlsuppe. Aus Eisen wird Stahl, indem ihm bei der chemischen Reaktion im Konverter der Kohlenstoff entzogen wird. Das passiert durch die Zufuhr reinen Sauerstoffs, bei der die Temperatur nochmals beträchtlich ansteigt. Durch den Entzug des Kohlenstoffs wird der Stahl sehr biegsam und stabil. Er bekommt also die Eigenschaften, die er braucht, um später für den Bau von Brücken oder Hochhäusern verwendet zu werden. 45 Minuten kocht das Stahlsüppchen.

Dann wird der flüssige Stahl abgelassen und wird in riesigen Gefäßen an Dir vorübergezogen. Ein beeindruckender Augenblick, der die Werkshallen auch an kalten Wintertagen ordentlich erwärmt. Weiter geht’s ins nächste Werk, wo der Stahl in Form gegossen wird. Noch rot glühend wird er zu so genannten Brammen geschnitten, die wie dicke Regalbretter aussehen. Die Brammen werden nun verladen und müssen rund eine Woche bis auf Raumtemperatur abkühlen. Im Walzwerk schließlich wird aus den Brammen High Tech Stahlblech gemacht. Der Stahl wird dünn gewalzt. Dann kommen bis zu 15 Kilometer Stahl auf eine einzige große Rolle. Es ist angerichtet.