Wir, der GM 2+3 Jahrgang von 2017 aus Aachen, hatten die Chance, das Ford-Werk in Köln zu besichtigen. In einem für Werksbesichtigungen bereitgestellten Zug wurden wir durch die Werkshallen gefahren. Unser Zugführer, ein Marketingmitarbeiter von Ford, kannte die Werkshallen in- und auswendig, weswegen keine Frage unbeantwortet blieb. Etappenweise wurden uns die Bedeutung von Lean Manufacturing, Kaizen und Kanban bei der Führung durch die Produktion nähergebracht.

Bei einem Automatisierungsgrad von 98% erwecken manche Hallenabschnitte den Eindruck, dass man sie eine halbe Stunde lang zu Fuß durchqueren könnte, ohne einem einzigen anderen Menschen zu begegnen. Deswegen erscheint die Atmosphäre zunächst sehr kalt und befremdlich, aber bereits nach einigen Minuten Führung überwiegt die Faszination über den hohen technischen Innovationsgrad aufgrund der Vielzahl an vollautomatisierten Maschinen und gigantischen Stanzen und Pressen. Dieses Stimmungsbild wird ergänzt durch Fertigungsbereiche, in denen man unzählige Mitarbeiter und den kollegialen Umgang bei Ford betrachten kann.

Eine Konsequenz des hohen Automatisierungsgrades ist unter anderem der Abbau von über 20.000 Stellen in den letzten 40 Jahren, dennoch ist der Faktor Mensch bei Ford nach wie vor entscheidend. Die hohe Technisierung im Werk schließt die Türen für herkömmliche Berufe in der Automobilfertigung, aber erfordert zugleich für die Installation, Bedienung und Wartung der Maschinen speziell ausgebildete Fachkräfte in der Produktion. Aus diesem Grund kann Ford in der Produktion nicht auf Zeit- oder Leiharbeiter zurückgreifen, weswegen ein eigener Personalstamm betriebsintern ausgebildet und der Ausbildungsapparat stetig ausgebaut wird. Laut Aussage unseres Gruppenführers ist der Fachkräftemangel in der Produktion bei den großen Automobilherstellern wie Ford spürbar, was sich in der händeringenden Suche nach geeignetem Personal in der Produktion äußert.

Im Ford-Werk Köln wird ausschließlich der Ford Fiesta produziert, welcher von Fertigungsbeginn an nach nur 13,5 Stunden fertig und bereit für den Verkauf an den Endkunden ist. Mit diesem Wert ist Ford in Köln ungeschlagen im globalen Vergleich. Auf Platz 2 der zeiteffizientesten Automobilherstellung ist Toyota mit dem Modell Toyota Aygo und einer Zeit von ca. 14,5 Stunden.

Das Erfolgsrezept ist höchstwahrscheinlich die erfolgreiche Adaption und Verbesserung von ursprünglich japanischen Fertigungstechniken. Hohe Fehlerquoten und Materialengpässe sind die größten Zeitfresser in der Produktion. Die Umsetzung von Kaizen erfolgt bei der „Hochzeit“ von Karosserie und Motor und ist eine effiziente Methode der Fehlerreduktion. Das Kanban-Prinzip gewährleistet die effiziente Materialversorgung der vorgelagerten Fertigungsstelle durch die nachgelagerte Fertigungsstelle und ist maßgeblich für die Rekordzeit von 13,5 Stunden verantwortlich.

Insgesamt war die Besichtigung der Fiesta-Produktion bei Ford in Köln aus vielerlei Hinsicht sehr spannend. Besonders aufschlussreich war aber der unverfälschte Einblick in die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine, basierend auf der praktischen Umsetzung des Lean Manufacturing.

Marko Stevanovic